Приблизительный срок службы (долговечность) различных типов пескоструйных сопел при работе с различными абразивами.
Приблизительные данные по расходу сжатого воздуха, скорости очистки и расходу абразива в зависимости от давления и диаметра пескоструйного сопла.
Оксид Алюминия "alumina”
Карбид Вольфрама "tungsten carbide”
Карбид Кремния "silicon carbide”
Карбид Бора "boron carbide”
Соподержатели NHP
Крабовые соединения CQP
Крабовые сцепления CQT
Абразивоструйные рукава UNIFLEX / EXTRA BLAST
Когда менять пескоструйное сопло?
Сопла с внутренним проходным отверстием значительно увеличивают скорость частиц абразива на выходе (450-650 м/сек), что позволяет повысить эффективность обработки поверхности на 30-40 % по сравнению с обычными прямоточными соплами.
Основные факторы, влияющие на правильный выбор сопла:
- тип (сталь, бетон, кирпич, пр.) и размеры (плоские поверхности, или сборные конструкции из труб или профилей) обрабатываемой поверхности.
- состояние поверхности перед обработкой (легкая коррозия, окалина, старая краска, пр.).
- тип, материал и размеры частиц используемого абразива.
- качество очистки или чистота поверхности после обработки (Sа3, Sа2 ½, S2, пр.).
- условия работы (легкодоступные, труднодоступные места).
- потребляемое давление сжатого воздуха.
- номинальный объём сжатого воздуха (м3/мин), вырабатываемый компрессором.
Расход абразива, потребление сжатого воздуха и скорость очистки зависят от состояния очищаемой поверхности и требуемой степени очистки.
Наиболее простой способ подбора сопла – по давлению и производительности компрессора, если его параметры соответствуют объёму предстоящей работы. В противном случае необходимо заменить имеющийся компрессор на более производительный.
Важно учитывать:
- Диаметр проходного отверстия сопла. В процессе работы сопла его внутренний диаметр будет увеличиваться за счет интенсивного износа. В этом случае возрастёт потребность абразивоструйного аппарата в сжатом воздухе.
- Увеличение диаметра сопла на 1,5 мм влечет за собой увеличения подачи сжатого воздуха при постоянном давлении на 60%. При отсутствии возможности увеличить подачу воздуха эффективность обработки поверхности резко снижается. В таких случаях изношенное сопло необходимо заменить соплом меньшего диаметра.
- Для обеспечения эффективной работы абразивоструйного оборудования необходимо заранее позаботиться о линии сжатого до абразивоструйного аппарата.
- Чем длиннее воздушный шланг – тем больше потери давления.
- Воздушная магистраль из правильно подобраных стальных труб сводит потери к минимуму.
 Очевидно из рисунка, что площадь потока абразивных частиц у пескоструйного сопла типа VENTURI больше, чем у стандартного прямолинейного. Скорость потока абразиво-воздушной смеси у сопла VENTURI больше в несколько раз. За счет увеличения энергии абразивных частиц увеличивается эффективность и скорость обоработки, как следствие.
Приблизительный срок службы (долговечность) различных типов пескоструйных сопел при работе с различными абразивами.
Продолжительность работы пескоструйного сопла в зависимости от материала, внутреннего покрытия и типа абразива, часов.
|
| Материал сопла | Стальная колотая дробь | Кварцевый песок | Оксид алюминия |
|
Карбид-вольфрама
(тангстен-корбид)
| 500-800 | 300-400 | 20-40 |
|
Карбид-кремния
(силикон-карбид)
| 500-800 | 300-400 | 50-100 |
|
Карбид-бора
(борон-карбид)
| 1500-2500 | 750-1500 | 200-1000 |
Приблизительные данные по расходу сжатого воздуха, скорости очистки и расходу абразива в зависимости от давления и диаметра пескоструйного сопла.
Расход воздуха, абразива, производительность - для степени очистки - SA 2.5
|
Диаметр
абразивного
шланга, мм | Диаметр
воздушной
линии, мм | Диаметр
сопла, мм | 3,5 | 4,9 | 5,6 | 6,3 | 7,0 | 8,0 | Основные показатели |
| 19 (¾") | 25 (1") | 6.0 | 130
1
1.3 | 160
3
1.7 | 180
6.5
1.9 | 200
8.0
2.1 | 225
9.5
2.3 | 250
12
2.6 | Расход абразива (кг/ч)
Производ-ность (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин) |
| 25 (1") | 32 (1¼") | 8.0 | 260
3
2.1 | 270
6
2.9 | 300
9
3.2 | 330
12
3.6 | 380
15
3.9 | 420
17
4.4 | Расход абразива (кг/ч)
Производ-ность (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин) |
| 32 (1¼") | 38 (1½") | 9.5 | 380
5
3.0 | 400
8
4.0 | 430
12
4.5 | 470
17
4.9 | 520
19
5.5 | 600
22
6.2 | Расход абразива (кг/ч)
Производ-ность (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин) |
| 32 (1¼") | 50 (2") | 11.0 | 400
8
4.1 | 470
10
5.5 | 590
15
6.1 | 650
18
6.7 | 710
20
7.1 | 930
24
8.2 | Расход абразива (кг/ч)
Производ-ность (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин) |
| 32 (1¼") | 50 (2") | 12.5 | 450
10
5.4 | 580
12
7.1 | 760
16
7.9 | 840
19
8.7 | 920
24
9.5 | 1200
30
10.6 | Расход абразива (кг/ч)
Производ-ность (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин) |
Выбор пескоструйного сопла определяется следующими параметрами: типом используемого абразива и его твердостью, как часто производятся пескоструйные работы и какова их длительность, площадь обрабатываемой поверхности, условия пескоструйной обработки.
Оксид Алюминия "alumina” – пескоструйные сопла со вставками из оксида алюминия представляют хорошую производительность с любым типом абразива. Износ сопла увеличен более, чем в 10-15 раз за счет слабой стойкости материала. Рекомендуется использовать для нечастых работ небольшого объема. Выбор данного типа сопла обусловлен его низкой ценой.
Карбид Вольфрама "tungsten carbide” – позволяет использовать сопло длительное время на таких абразивах, как песок и минеральный шлак. Более экономичные, чем сопла из оксида алюминия из-за повышенной износостойкости. Отличаются слегка увеличенным весом. Не все сопла из карбида вольфрама одинаковы. Износ сопел и их эффективность зависят от толщины стенок твердосплавной вставки и твердости абразива.
Карбид Кремния "silicon carbide” –  сопла, близкие по характеристикам к боркарбидовым. Очень экономичные и износостойкие. Срок службы сопел со вставкой из карбида кремния при использовании высокотвердых абразивов (корунд, колотый чугун, никельный шлак) немногим больше, а вес почти в три раза меньше, чем у сопел из карбида вольфрама, что весьма важно для пескоструйщика при длительной работе.
Карбид Бора "boron carbide” - 
в сочетании с правильно выбранными параметрами по подаче воздуха и абразива - эти сопла имеют наибольший срок службы. Наиболее устойчивы для агрессивных типов абразива и превосходят по стойкости карбидо-вольфрамовые сопла в 5 -10 раз, а карбидо-кремниевые – в 2 – 3 раза. Единственный недостаток – высокая стоимость.
Абсолютно все сопла вкручиваются в специальный соплодержатель (соплодержатели есть под любой диаметр шланга).
Соподержатели NHP.
Для крепления на абразивоструйный рукав с внутренним диаметром 25 мм или 32 мм.
Материал: нейлон.
Резьба: 50 мм — соответствует резьбе сопел.
Поставляется в комплекте с резиновым уплотнителем и шурупами.
Крабовые соединения CQP.
Для крепления на абразивоструйный рукав с внутренним диаметром 25 мм или 32 мм. Совместимы с крабовыми сцеплениям CFT на абразивоструйных аппаратах Contracor ®.
Материал: нейлон.
Поставляется в комплекте с резиновым уплотнителем, шурупами и шпонкой.
Крабовые сцепления CQT.
Для крепления на абразивоструйный рукав с внутренним диаметром 25 мм или 32 мм. Совместимы с крабовыми сцеплениями CFT на абразивоструйных аппаратах Contracor.
Материал: металл.
Поставляются в комплекте с резиновым уплотнителем, шурупами и шпонкой.
Предлагаем Вашему вниманию абразивоструйные рукава UNIFLEX / EXTRA BLAST
Высокопрочные, износостойкие, статически нейтральные абразивоструйные рукава. Предназначены для любого вида абразивоструйных работ. 
1. Наружный слой
Чёрный, диэлектрический, температуро- и абразивостойкий SBR/NBR полимерный материал с текстильной оплёткой.
2. Армирование
Двойная текстильная оплётка.
3. Внутренний слой
Чёрный, гладкостенный, диэлектрический, абразивостойкий NR/BR полимерный материал.
Абразивный износ по DIN 53 516:1987 макс. 60 мм3.
| Рабочее давление, бар | 12 |
| Давление разрыва, бар | 36 |
| Рабочая температура, °С | от -300 до +800 |
| Электрическое сопротивление, M ohm | < 1 |
| Износостойкость, мм3 | 60-70 |
| Наружняя поверхность | тканевая оплётка |
| Диаметр, ВНхНар, мм | 25х39 / 32х48 |
Вверх страницы
|
